Kreuzrollenlager spielen eine wichtige Rolle in der industriellen Produktion. Obwohl mit dem Fortschritt der Technologie und der Verbesserung der Produktionsmaschinen immer noch einige Probleme beim Schleifen von gekreuzten Wälzlagern auftreten. Das Flachschleifen ist eines der häufigsten Probleme. Dann nimmt Ouna Bearing jeden mit, um die Ursache der Oberflächenbearbeitungsfehler des Lagerwerkstücks zu verstehen. 1. Die Oberfläche des Kreuzrollenlagerrings weist gerade Wellenmarkierungen auf:
Der Querschnitt der vertikalen Achse des gefrästen Werkstücks wird geschnitten und vergrößert, und der Umfang wird durch eine Sinuswelle angenähert. Das Zentrum der Sinuswelle wird nicht gedreht, und die Flugbahn um die Sinuswelle ist der Wellenformzylinder, der auch als Polygon bezeichnet wird. Der Grund für die Erzeugung einer geraden Wellenform ist die Bewegung der Schleifscheibe relativ zum Werkstück oder die periodische Änderung des Drucks der Schleifscheibe auf das Werkstück, um Vibrationen zu verursachen. Diese Vibration kann erzwungen oder selbsterregend sein, sodass häufig mehr als eine gerade Welligkeit auf dem Werkstück vorhanden ist.
Die spezifischen Gründe für die Herstellung von geradlinigen Lagerspuren sind:
1. Das Spiel der Schleifscheibenspindel ist zu groß.
2. Die Härte der Schleifscheibe ist zu hoch.
3. Die statische Balance der Schleifscheibe ist nicht gut oder die Schleifscheibe wird stumpf.
4. Die Werkstückgeschwindigkeit ist zu hoch.
5. Die horizontale Datei ist zu groß.
6. Das Lager der Schleifscheibenspindel ist abgenutzt und das passende Spiel ist zu groß, was zu einem Rundlauf führt.
7. Schleifscheibenpressmechanismus oder Arbeitstisch "kriechen" und so weiter.
Zweitens gibt die Oberfläche des Werkstücks Brandspuren wieder:
Die Oberfläche des Werkstücks neigt beim Schleifen zum Verbrennen. Es gibt verschiedene Arten von Verbrennungen. Eine davon ist, dass die Verbrennung in Richtung der Schleifscheibe erfolgt und es sich um eine dunkelschwarze Plakette handelt. Die zweite ist eine Linie oder eine unterbrochene Linie. Die Oberfläche des Werkstücks wird beim Schleifen verbrannt und kann aus folgenden Gründen zusammengefasst werden:
1. Die Schleifscheibe ist zu hart oder die Körnung zu fein und die Struktur zu dicht.
2. Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu groß, die Zufuhr von Schneideflüssigkeit ist unzureichend und der Wärmeabgabezustand ist schlecht.
3. Die Werkstückgeschwindigkeit ist zu niedrig und die Schleifscheibendrehzahl zu hoch.
4. Die Schleifscheibe ist zu groß und die Schleifentiefe ändert sich ständig und brennt;
5. Die Schleifscheibe ist nicht schlecht beschnitten oder repariert.
6. Der Diamant ist scharf und die Schleifscheibe ist nicht gut beschnitten.
7. Wenn das Werkstück grob geschliffen ist, ist der Abbrand zu tief und der Feinschliff zu gering, um abgetragen zu werden.
8. Die Spannkraft oder Saugkraft des Werkstücks ist unzureichend und das Werkstück kommt aufgrund der Schleifkraft zum Stillstand.
Woher weiß die Oberfläche des Werkstücks, ob es während des Schleifprozesses brennt? Dies kann durch regelmäßiges Beizen überprüft werden.
Drittens erfüllt die Oberflächenrauheit des Kreuzrollenlagers nicht die Anforderungen
Die Oberflächenrauheit von Lagerteilen hat Standard- und Prozessanforderungen, aber beim Schleifen und Superfinishen werden die festgelegten Anforderungen aus verschiedenen Gründen häufig nicht erfüllt. Die Hauptgründe für die Oberflächenrauheit des Werkstücks sind nicht gegeben:
1. Die Mahlgeschwindigkeit ist zu niedrig, die Vorschubgeschwindigkeit zu hoch, die Vorschubmenge zu groß und die Mahlzeit ohne Vorschub zu kurz.
2. Die Werkstückdrehzahl ist zu hoch oder die Werkstückwelle und die Schleifscheibenwelle vibrieren stark.
3. Die Schleifscheibe ist zu dick oder zu weich.
4. Die Abrichtgeschwindigkeit der Schleifscheibe ist zu hoch oder der Abstand zum Abrichtmechanismus ist zu groß.
5. Der Diamant der Abrichtscheibe ist nicht scharf oder von schlechter Qualität.
6. Die Qualität des superfeinen Ölsteins ist nicht gut und die Einbaulage ist nicht korrekt.
7. Die Qualität von Feinstkerosin entspricht nicht den Anforderungen;
8. Super feine Zeit ist zu kurz.
