So installieren und debuggen Sie eine CNC-Drehmaschine
Installationsmethode
Heben und Transportieren
Zum Anheben und Positionieren der Werkzeugmaschine sollten die vom Hersteller bereitgestellten speziellen Hebewerkzeuge verwendet werden. Andere Methoden sind nicht zulässig. Es werden keine speziellen Hebewerkzeuge benötigt, und Stahldrahtseile sollten verwendet werden, um sie gemäß den Anweisungen anzuheben und zu platzieren.
Fundament und Standort
Die Werkzeugmaschine sollte auf einem festen Fundament installiert werden und der Ort sollte weit von der Vibrationsquelle entfernt sein. Vermeiden Sie Sonnenlicht und Wärmestrahlung und stellen Sie es an einen trockenen Ort, um den Einfluss von Feuchtigkeit und Luftstrom zu vermeiden. Befindet sich in der Nähe der Werkzeugmaschine eine Vibrationsquelle, muss ein schwingungsdämpfender Graben um das Fundament gelegt werden.
Installation der Werkzeugmaschine
Die Werkzeugmaschine wird auf das Fundament gestellt und sollte in einem freien Zustand ausgerichtet werden. Anschließend sollten die Ankerbolzen gleichmäßig verriegelt werden. Bei normalen Werkzeugmaschinen überschreitet der Füllstandsmesser 0,04 / 1000 mm nicht, und bei hochpräzisen Werkzeugmaschinen überschreitet der Füllstandsmesser 0,02 / 1000 mm nicht. Bei der Messung der Installationsgenauigkeit sollte diese bei einer konstanten Temperatur durchgeführt werden, und das Messwerkzeug sollte nach einer bestimmten Temperaturperiode verwendet werden. Bei der Installation der Werkzeugmaschine sollten alle Anstrengungen unternommen werden, um eine erzwungene Verformung der Werkzeugmaschine zu vermeiden. Bei der Installation der Werkzeugmaschine sollten einige Teile der Werkzeugmaschine nicht beiläufig zerlegt werden. Die Demontage der Teile kann zu einer Umverteilung der inneren Spannung der Werkzeugmaschine führen, wodurch die Genauigkeit der Werkzeugmaschine beeinträchtigt wird.
Vorbereitung vor der Inbetriebnahme
Nachdem die geometrische Genauigkeit der Werkzeugmaschine qualifiziert wurde, muss die gesamte Maschine gereinigt werden. Verwenden Sie ein mit einem Reinigungsmittel getränktes Baumwoll- oder Seidentuch, kein Baumwollgarn oder Mull. Reinigen Sie das Rostöl oder die Rostfarbe, um die Führungsschienenoberfläche und die bearbeitete Oberfläche zu schützen, wenn die Werkzeugmaschine das Werk verlässt. Reinigen Sie die Außenfläche der Werkzeugmaschine von Staub. Beschichten Sie jede Gleitfläche und Arbeitsfläche mit dem von der Werkzeugmaschine angegebenen Schmieröl.
Prüfen Sie sorgfältig, ob alle Teile der Werkzeugmaschine nach Bedarf mit Öl gefüllt sind und ob dem Kühlkasten genügend Kühlmittel hinzugefügt wird. Ob das Öl der Hydraulikstation der Werkzeugmaschine und der Schmiereinrichtung des Automatikraums die durch die Ölstandsanzeige angegebene Position erreicht.
Überprüfen Sie, ob die Schalter und Komponenten im Schaltkasten normal sind und ob die integrierten Leiterplatten vorhanden sind.
Die zentralisierte Schmieranlage wird durch Elektrifizierung gestartet, so dass die Schmierteile und der Schmierölkreislauf mit Schmieröl gefüllt werden. Treffen Sie alle Vorbereitungen, bevor sich jeder Teil der Werkzeugmaschine bewegt.
Inbetriebnahme und Abnahme
Die Abnahme von CNC-Drehmaschinen sollte gemäß dem&"Technische Anforderungen für die Herstellung und Abnahme von CNC-Horizontaldrehmaschinen GG" erfolgen. vom Staat verkündet und umgesetzt. Während des Abnahmeprozesses sollten Streitigkeiten durch Konsultationen auf der Grundlage einschlägiger nationaler Standards beigelegt werden.
Akzeptanz auspacken
Aktivieren Sie die Artikel in der Box nacheinander gemäß der zufälligen Packliste und der spezifischen Anhangsliste im Vertrag. Und Inspektionsaufzeichnungen machen. Hat folgenden Inhalt:
Ob die Verpackungsbox intakt ist, ob das Aussehen der Maschine offensichtlich beschädigt ist, es ist rostige, abblätternde Farbe;
Ob es technische Informationen gibt und ob diese vollständig sind;
Arten, Spezifikationen und Mengen von Zubehör;
Vielfalt, Spezifikation und Menge der Ersatzteile;
Werkzeugvielfalt, Spezifikation und Menge;
Sorten, Spezifikationen und Mengen von Messern (Klingen);
Installationszubehör;
Vielfalt, Spezifikation und Menge der elektrischen Komponenten;
Boot-Test
Nach der Installation und dem Debuggen des Computers wird der Hersteller benachrichtigt, jemanden zum Debuggen des Computers zu senden. Die Haupttests sind wie folgt:
1. Verschiedene manuelle Tests
ein. Manueller Betriebstest Testen Sie die Genauigkeit des manuellen Betriebs.
b. Jogging-Test
c. Spindelschalttest
d. Nachlauftest
2. Funktionsprüfung
ein. Verwenden Sie Tasten, Schalter und manuelle Operationen, um Funktionstests an der Werkzeugmaschine durchzuführen. Die Flexibilität, Stabilität und funktionale Zuverlässigkeit der Testaktion.
b. Wählen Sie eine beliebige Spindeldrehzahl, um einen kontinuierlichen Test des Starts, der Vorwärtsdrehung, der Rückwärtsdrehung und des Stopps der Spindel durchzuführen. Nicht weniger als 7 Operationen.
c. Spindel-Hoch-, Mittel- und Niedriggeschwindigkeits-Konvertierungstest. Die Toleranz zwischen dem Befehlswert und dem angezeigten Wert der Geschwindigkeit beträgt ± 5%.
d. Wählen Sie eine Vorschubmenge und führen Sie kontinuierlich Arbeitsvorschub- und Schnellvorschubtests für den gesamten Hub der XZ-Achse durch. Der schnelle Hub sollte größer als 1/2 Vollhub sein. Positive und negative sowie kontinuierliche Operationen sind nicht weniger als siebenmal.
e. Führen Sie für alle Hübe der X- und Z-Achse Tests zur Umwandlung von niedrigem, mittlerem und hohem Vorschub durch. Der Revolver-Werkzeugpfosten führt verschiedene Indexierungsspanntests durch.
f. Die Hydraulik-, Schmier- und Kühlsysteme werden auf Abdichtung, Schmierung und Kühlung geprüft, um sicherzustellen, dass keine Leckagen auftreten.
G. Das Spannfutter wird auf Klemmung, Entspannung, Flexibilität und Zuverlässigkeit geprüft.
h. Die Spindel wird auf Vorwärtsdrehung, Rückwärtsdrehung, Stopp und Änderung der Spindeldrehzahl getestet.
ich. Der Revolver-Werkzeugpfosten führt einen Vorwärts- und Rückwärtstest durch.
j. Der Vorschubmechanismus wird auf schnelle Futterumwandlung für niedrige, mittlere und hohe Futtermengen getestet.
k. Testvorschubkoordinatenüberlauf, manuelle Dateneingabe, Positionsanzeige, Rückgabe des Referenzpunkts, Anzeige und Abruf der Programmseriennummer, Programmpause, Programmlöschung, Adresslinieninterpolation, lineares Schneiden, Verjüngungsschneidezyklus, Gewindeschneidzyklus, Kreiszuverlässigkeit und Flexibilität von Funktionen wie Lichtbogenschneidezyklus, Werkzeugpositionskompensation, Teilungskompensation, Spielkompensation usw.
3. Leerlaufprüfung
ein. Der Lauftest des aktiven Mechanismus sollte im höchsten Drehzahlbereich nicht weniger als 1 Stunde betragen, der Temperaturwert des Spindellagers sollte 70 ° C nicht überschreiten und der Temperaturanstiegswert darf 40 ° C nicht überschreiten.
b. Kontinuierlicher Trockenlauftest, die Trainingszeit beträgt mindestens 8 Stunden und jede Zykluszeit nicht mehr als 15 Minuten. Halten Sie am Ende jedes Zyklus an und simulieren Sie die Bewegung des gelösten Werkstücks. Halten Sie nicht länger als eine Minute an, bevor Sie weiterlaufen.
4. Belastungstest
Der Benutzer erstellt die Zeichnungen und Rohlinge typischer Teile und Programme und gibt das Programm unter Anleitung des Debuggers des Herstellers ein, um das Schneidwerkzeug und die Schneidmenge auszuwählen. Der Belastungstest kann in den folgenden drei Schritten durchgeführt werden: Grobdrehen, schweres Schneiden und Fertigdrehen. Jeder Schritt ist in ein einzelnes Schneiden und ein Zyklusprogrammschneiden unterteilt. Nach jedem Schneiden wird die tatsächliche Größe des bearbeiteten Teils des Teils überprüft und mit dem Befehlswert und der Laufgenauigkeit der Werkzeugmaschine unter Lastbedingungen verglichen, dh der Gesamtbearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine und der Die Indexiergenauigkeit des Revolver-Werkzeugpfostens wird überprüft.
5. Akzeptanz
Nachdem die Werkzeugmaschine ausgepackt und angenommen wurde, der Funktionstest, der Trockenlauftest und der Belastungstest abgeschlossen sind und die qualifizierten Produkte verarbeitet wurden, können die Abnahme- und Übergabeverfahren durchgeführt werden. Wenn es ein Problem gibt, ist der Hersteller für die Lösung verantwortlich.
