Die Einflussfaktoren, dass kreuzverjüngte Wälzlager nicht verwendet werden können, sind sehr kompliziert, und aufgrund der unterschiedlichen Arbeitsbedingungen und Strukturen verschiedener Lagertypen unterscheiden sich auch die unbrauchbaren Formen und morphologischen Eigenschaften. Je nach Beschädigung lässt er sich grob in mehrere Grundmodi unterteilen: Kontaktermüdungsversagen, Reibungs- und Verschleißausfall, Bruchfehler, Verformungsfehler, Korrosionsausfall und Abstandsänderungsfehler.
Ermüdungsverschleißausfall
Kontaktermüdungsfehler ist einer der sehr häufigen Fehlermodi verschiedener Lagertypen. Es ist der Ausfall, der durch die wiederholte Wirkung der zyklischen Kontaktspannung auf die Oberfläche des gekreuzten Kegelrollenlagers verursacht wird. Die Kontaktermüdung, die auf der Oberfläche eines Lagerteils sprudelt, ist ein Prozess von der Einleitung und Ausbreitung von Ermüdungsrissen bis hin zu Rissen. Die anfänglichen Kontaktermüdungsrisse werden zuerst von der Kontaktfläche mit großer orthogonaler Scherspannung erzeugt und dehnen sich dann auf die Oberfläche aus, um grubenartiges Spalling oder ein kleines Flaky-Peeling zu bilden, ersteres wird Pitting oder Pitting genannt, und letzteres wird als flaches Peeling bezeichnet. Wenn der anfängliche Riss im Grenzbereich zwischen der gehärteten Schicht und dem Kern auftritt, was zu einem frühen Peeling der gehärteten Schicht führt, wird er als gehärtetes Schichtpeeling bezeichnet.
Haftungs- und Schleifverschleißversagen
Es ist einer der sehr häufigen Fehlermodi verschiedener Lagerflächen. Die relative Gleitreibung zwischen Lagerteilen verursacht den kontinuierlichen Verlust von Oberflächenmetall, das als Gleitreibung bezeichnet wird. Kontinuierlicher Verschleiß wird die Größe und Form der Teile ändern, die Lagerfreiheit erhöhen und die Arbeitsfläche verschlechtern, wodurch die Rotationsgenauigkeit verloren geht und das gekreuzte Konische Rollenlager nicht richtig funktioniert. Die Formen des Gleitverschleißes lassen sich in abrasiven Verschleiß, Klebstoffverschleiß, Korrosionsverschleiß, Fretting-Verschleiß usw. unterteilen. Die häufigsten sind abrasiven Verschleiß und Klebstoffverschleiß.
Das Phänomen des Reibungsflächenverschleißes zwischen den Reibungsflächen von Querrollenlagerteilen, die durch Fremdhartpartikel oder Metallschleifen verursacht werden, gehört zu abrasivem Verschleiß, der häufig Meißel- oder Pflugkratzer auf der Lagerfläche verursacht. Fremdharte Partikel kommen oft aus Staub in der Luft oder Verunreinigungen im Schmiermittel. Der Klebstoffverschleiß ist vor allem auf die ungleichmäßige Kraft auf der Reibungsfläche durch die Konturspitzen der Reibfläche zurückzuführen. Die lokale Reibungswärme erhöht die Temperatur der Reibungsfläche und bewirkt, dass der Schmierfilm bricht. In schweren Fällen wird das Oberflächenschichtmetall teilweise geschmolzen, und die Kontaktpunkte durchlaufen einen Zyklus von Haftung, Reißen und Erneutkeit. In schweren Fällen wird die Reibungsfläche verschweißt und festgeklebt.
