Mechaniker, der Wartungsarbeiten durchführt
(1) Ausfall mechanischer Teile und mechanisches Versagen
Der Verlust der Arbeitsfähigkeit von Maschinen wird als Versagen bezeichnet, und der Verlust der spezifizierten Arbeitsfähigkeit von Maschinenteilen wird als Versagen bezeichnet. Mechanisches Versagen und Komponentenversagen gehören untrennbar zusammen. Das Versagen, das durch das Versagen der Teile aufgrund von Verformung, Bruch, Korrosion usw. der Teile verursacht wird, verursacht durch normalen Verschleiß oder physikalische und chemische Veränderungen, solche Ausfälle werden auch als natürliche Ausfälle bezeichnet.
1. Verschleiß von Teilen
Verschleiß ist die vorherrschende und häufigste Form des Bauteilversagens.
2. Verformung von Teilen
Während des Arbeitsprozesses der Maschine wird das Phänomen, dass sich Größe und Form der Teile aufgrund der Kraft verändern, als Verformung bezeichnet. Die Verformung von Metall umfasst elastische Verformung und plastische Verformung.
3. Bruch von Teilen
Unter äußerer Krafteinwirkung werden die Teile zunächst elastisch verformt. Wenn die durch die Belastung verursachte Spannung die Elastizitätsgrenze überschreitet und weiter zunimmt, kann das Material einer plastischen Verformung unterliegen, und schließlich tritt ein Bruch auf, wenn die Spannung die Festigkeitsgrenze überschreitet.
4. Korrosion
Das punktförmige Abplatzen an der Bauteiloberfläche unter Einwirkung zyklischer Kontaktbeanspruchung wird als Ermüdungskorrosion bezeichnet; die Beschädigung des Oberflächenmetalls durch die chemische und elektrochemische Einwirkung des umgebenden Mediums wird als Korrosion bezeichnet; die Oberfläche des Bauteils erzeugt unter Einwirkung von Temperaturwechsel und Medium Nadeln. Lochartige Löcher, die sich kontinuierlich ausdehnen, nennt man Kavitation. Ermüdungsfraß, Korrosion und Kavitation werden zusammenfassend als Erosion bezeichnet.
(2) Methode zur Beseitigung (Reparatur) mechanischer Fehler
Die Eliminierung von durch Menschen verursachten versehentlichen Ausfällen wird hauptsächlich durch die Verbesserung der Qualität des Nutzungs-, Management- und Wartungspersonals und die Stärkung des Verantwortungsbewusstseins erreicht. Bei natürlichen Fehlern kann dies nur durch Anpassungs- und Reparaturmethoden erreicht werden. Üblicherweise gibt es folgende Methoden:
1. Die Hauptreparaturmethode zur Wiederherstellung der kooperativen Natur
(1) Anpassungsmethode
Im Allgemeinen wird das Anpassen der Schraubenfestigkeit oder das Anpassen der Dicke der Dichtung verwendet, um die ursprüngliche zusammenpassende Beziehung der zusammenpassenden Teile wiederherzustellen. Bei der Reparatur werden die zusammenpassenden Teile nicht bearbeitet (oder nur geschabt), sondern es wird nur die Methode der Erhöhung der Dichtung oder die Anpassung der Dicke der Dichtung verwendet. Bringen Sie es zum ursprünglichen Verknüpfungsabstand zurück.
(2) Reparaturmaßmethode
Bei der Reparatur wird der teurere Teil der Armatur bearbeitet, um seine Geometrie wiederherzustellen und gleichzeitig eine neue Größe zu erhalten, und dann wird ein anderes verschlissenes Teil der Armatur ausgesondert und durch ein neues ersetzt, das zu dem bearbeiteten Teil passt. Teile, damit das Passungsspiel der Armaturen auf das ursprüngliche Spiel wiederhergestellt wird, wie z Verarbeitung der Teile und die zulässige mechanische Festigkeit der Teile nach der Reparatur. Unter dieser Prämisse sollte die Anzahl der Reparaturen so weit wie möglich erhöht werden; Andererseits sollte, um die Ersatzteilversorgung zu erleichtern, die Reparaturgröße standardisiert werden.
(3) Methode der ergänzenden Teile (Methode der zusätzlichen Teile)
Bei diesem Verfahren wird jeder Teil des Fittings bearbeitet und geformt, und einem der Teile wird eine angemessene Durchmesserreduzierung oder Aufweitung gegeben, und dann wird eine Buchse aus dem gleichen Material oder einer höheren Qualität hinzugefügt und eingepresst es mit einer Störung. Oder mit dem Originalteil verschraubt oder verschweißt und dann auf die passende Größe bearbeitet, damit die passenden Eigenschaften den Anforderungen entsprechen.
2. Reparaturverfahren zur Wiederherstellung sowohl der Art der Passung als auch der Form und Größe der Teile
(1) Schweißreparaturverfahren
Metallschweißen soll die Diffusion und Verbindung zwischen Atomen nutzen, um die getrennten Metallschweißungen fest zu einem Ganzen zu verbinden. Je nach Schweißausrüstung umfasst das Schweißen das Gasschweißen und das Elektroschweißen usw. Viele gebrochene und verschlissene Teile werden meistens repariert und aufgetaucht. Bei Reparaturen werden einige Teile nach dem Schweißen gedreht und geschliffen, um die ursprüngliche Geometrie und Größe wiederherzustellen.
(2) Umformungsverfahren
Nachdem die Babbitt-Legierung des Gleitlagers bis zur Grenze abgenutzt ist, wird die restliche Legierung weggeschmolzen, und der Prozess des Neugießens der neuen Babbitt-Legierung wird als Ersatzgussverfahren bezeichnet. Auf diese Weise kann der Leistungsstandard des alten Gleitlagers vollständig wiederhergestellt werden.
(3) Galvanisierverfahren (Bürstenplattieren, Elektrobeschichten).
Galvanisieren ist ein Prozess, bei dem eine elektrochemische Reaktion stattfindet, wenn ein Gleichstrom durch einen Elektrolyten geleitet wird, um die Abscheidung von Metall auf der Oberfläche des plattierten Teils zu realisieren.
(4) Sprühen und Sprühschweißen
Beim Sprühen werden die geschmolzenen Materialpartikel mit einem Hochgeschwindigkeitsluftstrom auf die Oberfläche der vorbereiteten Rohteile gesprüht, um eine relativ feste mechanische Verbindungsschicht zu bilden.
Das Sprühschweißverfahren ist auf Basis des Sprühverfahrens entwickelt worden. Es schmilzt die Spritzschicht wieder auf, um eine Beschichtung mit ähnlichen Oberflächeneigenschaften auf der Oberfläche des Teils zu erhalten.
(5) Bindung und Bindungsverfahren
Kleben ist ein Reparaturprozess, der die kombinierten chemischen, physikalischen und mechanischen Kräfte zwischen dem Klebstoff und den Teilen nutzt, um die Teile zu verbinden oder die Risse, Löcher, Verschleiß und andere Defekte der Teile zu reparieren.
(6) Merkmale und Anwendungen der Non-Stop-Plugging-Technologie
a. Stopfen von geraden Rohren und Behältern: monolithisches Kleben, Klebeverfahren; Befestigungsmethode; druckunterstützte Methode
b. Flanschsteckmethode
(3) Demontage, Montage, Reinigung und Inspektion von Maschinen
1. Mechanische Demontage
(1) Vorbereitungen vor der Demontage
a. Der Arbeitsplatz sollte geräumig, hell, eben und sauber sein.
b. Die Demontagewerkzeuge sind vorbereitet und die Spezifikationen stimmen.
c. Bereiten Sie Bänke, separate Becken, Ölfässer usw. vor, um Teile für verschiedene Zwecke zu platzieren
(2) Grundprinzipien der mechanischen Demontage
a. Gemäß dem Modell und den zugehörigen Informationen können die strukturellen Eigenschaften und die Montagebeziehung klar verstanden werden, und dann können die Methoden und Schritte der Demontage und Demontage bestimmt werden.
b. Werkzeuge und Geräte richtig auswählen. Wenn die Zerlegung auf Schwierigkeiten stößt, finden Sie zuerst die Gründe heraus und wenden Sie geeignete Methoden an, um sie zu lösen. Es ist nicht erlaubt, zu schlagen und zu schlagen, um Schäden an Teilen und Werkzeugen zu vermeiden. .
c. Beim Zerlegen von Teilen oder Baugruppen mit festgelegten Anweisungen und Markierungen sollten die Anweisungen und Markierungen deutlich gekennzeichnet werden, und wenn die Markierungen verloren gehen, sollten sie erneut gekennzeichnet werden.
d. Um Beschädigungen oder Verlust der ausgebauten Teile zu vermeiden, sind diese nach Größe und Genauigkeit der Teile getrennt in der Reihenfolge der Demontage zu lagern und die wichtigen Präzisionsteile zur sicheren Aufbewahrung besonders aufzubewahren.
e. Die entfernten Schrauben, Muttern usw. sollten ohne Beeinträchtigung der Reparatur wieder eingesetzt werden, um Verlust zu vermeiden und die Montage zu erleichtern.
f. Demontieren Sie es nach Bedarf, und es kann beurteilt werden, dass der Zustand ohne Demontage gut ist. Einerseits kann es Zeit und Arbeit sparen und andererseits Schäden während der Demontage und Montage vermeiden und die Genauigkeit der Teilemontage verringern. Die zu zerlegenden Teile müssen jedoch demontiert werden. Es ist nicht einfach, Ärger und Schlamperei zu sparen, so dass die Reparaturqualität nicht garantiert werden kann.
2. Mechanische Montage
Der mechanische Montageprozess ist ein wichtiges Glied bei der Bestimmung der Qualität mechanischer Reparaturen, daher muss Folgendes durchgeführt werden:
(1) Die montierten Teile selbst müssen die festgelegten technischen Anforderungen erfüllen, und nicht qualifizierte Teile dürfen nicht montiert werden. Dieses Teil muss vor der Montage streng kontrolliert werden.
(2) Das richtige Matching-Verfahren muss ausgewählt werden, um die Anforderungen an die Matching-Genauigkeit zu erfüllen. Ein großer Arbeitsaufwand bei der mechanischen Reparatur besteht darin, die Passgenauigkeit von zueinander passenden Teilen wiederherzustellen, und Verfahren wie Passen, Reparieren und Einstellen können verwendet werden, um diese Anforderung zu erfüllen. Beim Einbauspiel ist der Einfluss der Wärmeausdehnung zu berücksichtigen. Bei Verschraubungen aus Werkstoffen mit unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten sollte, wenn die Umgebungstemperatur während der Montage wesentlich von der Temperatur während des Betriebs abweicht, die resultierende Spieländerung kompensiert werden.
(3) Analysieren und überprüfen Sie die Genauigkeit der Maßkette der Montage und erfüllen Sie die Genauigkeitsanforderungen durch Abgleich und Anpassung.
(4) Das Prinzip der Handhabung der Montagereihenfolge der Teile ist: zuerst innen und dann außen, zuerst schwierig und dann einfach, zuerst präzise und dann allgemein.
(5) Wählen Sie die geeignete Montagemethode sowie Montageausrüstung und -werkzeuge aus.
(6) Achten Sie auf die Reinigung und Schmierung der Teile. Die montierten Teile müssen vorher gründlich gereinigt werden. Für die beweglichen und passenden Teile sollte ein sauberes Schmiermittel, das den Arbeitsanforderungen entspricht, auf die Relativbewegungsfläche aufgetragen werden.
(7) Achten Sie bei der Montage auf die Abdichtung, um „drei Undichtigkeiten“ zu vermeiden. Um die angegebene Dichtungsstruktur und das Dichtungsmaterial zu verwenden, können keine beliebigen Ersatzstoffe verwendet werden. Achten Sie auf die Qualität und Sauberkeit der Dichtfläche. Achten Sie auf die Montagemethode und die Montagedichtigkeit der Dichtung, und die statische Dichtung kann mit einem geeigneten Dichtmittel abgedichtet werden.
(8) Beachten Sie die Montagevorschriften der Verriegelung und halten Sie die Sicherheitsvorschriften ein.
(9) Achten Sie auf die Qualitätskontrolle der Zwischenglieder der Montage.
3. Mechanische Reinigung und Inspektion
(1) Mechanische Reinigung
1. Ölflecken entfernen
Ölflecken sind Anhaftungen von Fett und Staub, Rost usw., die sich nicht in Wasser, sondern in organischen Stoffen auflösen. Neben der mechanischen Dekontamination kann es auch durch chemische oder elektrochemische Verfahren entfernt werden.
(1) Chemisches Entfettungsverfahren:
1. Entfettung mit organischen Lösungsmitteln: Häufig verwendete organische Lösungsmittel sind Benzin, Kerosin, Dieselöl, Aceton usw.
2. Alkalische Lösung zur Ölentfernung: wie Natronlauge, Soda, Natriumsilikat, Natriumphosphat usw. Eine Erhöhung der Lösungstemperatur und Rühren während der Reinigung kann die Entfettungswirkung beschleunigen.
Im Allgemeinen kann es auf etwa 80 Grad erhitzt werden. Nach dem Waschen sollte es mit heißem Wasser gespült und mit Druckluft getrocknet werden.
(2) Elektrochemisches Entfettungsverfahren: Das Verfahren, bei dem die mechanische Rühr- und Schälwirkung der durch die beiden Elektroden während der Elektrolyse erzeugten Blasen zum Entfernen des Öls von der Oberfläche der Teile verwendet wird, wird als elektrochemisches Entfettungsverfahren bezeichnet. Das Verfahren hat die Vorteile hoher Geschwindigkeit, hoher Effizienz und gründlicher Entfettung.
(2) Mechanische Inspektion
Die Inhalte der Inspektion sind wie folgt:
1 Teileinspektion
Einschließlich der geometrischen Genauigkeitsprüfung von Teilen, wie z. B. der Größe und Form der Teile; die Prüfung der Oberflächenqualität der Teile: wie Oberflächenrauheit, Oberflächenbeschädigungen und andere Mängel; die Prüfung der mechanischen Eigenschaften der Teile: wie z. B. die Festigkeit, Härte und Ausgewogenheit der Teile, die Steifheit der Feder usw.; die Inspektion von versteckten Fehlern von Teilen: wie Lunker, Schlacke, Mikrorisse usw.
2 Montagekontrolle
Wie die relative Position der Teile und der Teile, das Spiel oder die Interferenz der Beschläge; das Gleichgewicht zwischen den parallelen Wellen, die Koaxialität zwischen der vorderen und der hinteren Welle usw.
3 Inspektion der gesamten Maschine
Die Gesamtmaschineninspektion ist die Prüfung des technischen Zustandes der Gesamtmaschine. Einschließlich der Arbeitsfähigkeit der Maschine, der Leistung und der wirtschaftlichen Leistung usw. lauten die Inspektionsmethoden wie folgt:
A Inspektionsmethode: Diese Methode ist einfach, durchführbar und weit verbreitet, um nur durch Sehen, Berühren und Hören zu testen und zu beurteilen. Es kann unterteilt werden in:
(1) Sichtprüfungsverfahren: Die Oberflächenbeschädigung von Teilen wie Rauheit, Rillen, Risse, Kratzer, Abblättern (Peeling), Brüche sowie große und offensichtliche Verformungen von Teilen, starker Verschleiß, Oberflächenglühen und Ablation usw. sind alles visuell oder mit Hilfe einer Lupe. Beobachtung bestätigt. Es gibt auch Risse im Lackfilm von starren Kupplungen, Verschiebungen von elastischen Kupplungen, Risse im Lackfilm von Schraubverbindungen und Nietdichtungen usw., die auch durch visuelle Inspektion beurteilt werden können.
(2) Perkussionsverfahren: Für die unauffälligen Risse der Gehäuseteile, die Kombination der Lagerlegierung und der Bodenfliese usw. kann die Qualität durch Perkussion beurteilt werden, wobei scharfer oder heiserer Klang zu hören ist.
(3) Vergleichsmethode: Vergleich der neuen Standardteile mit den geprüften Teilen, um den technischen Status der geprüften Teile zu ermitteln. Wie die freie Länge der Feder, die Länge der Kette, die Qualität des Wälzlagers und so weiter.
B-Messmethode: Nachdem die Teile abgenutzt oder verformt sind, ändern sich Größe und Form oder die technische Leistung (z. B. Elastizität) nimmt aufgrund von Ermüdung ab. Es kann mit Messwerkzeugen und -instrumenten gemessen und mit den zulässigen Standards verglichen werden, um festzustellen, ob es weiter verwendet, repariert oder verschrottet werden soll. Zum Beispiel die Messung des Wälzlagerspiels, die Messung der Erwärmung, die Messung des Getriebeverschleißes, die Messung der Federelastizität usw.
C-Erkennungsverfahren: Das Erkennen versteckter Mängel an Teilen, insbesondere geringfügiger Mängel an wichtigen Teilen, ist für die Gewährleistung der Reparaturqualität und der Betriebssicherheit von großer Bedeutung und muss sorgfältig durchgeführt werden. Es gibt hauptsächlich folgende Methoden:
(1) Penetrationsanzeigemethode: Tauchen Sie die gereinigten Teile für eine Weile in Kerosin oder Diesel, nehmen Sie sie heraus und wischen Sie die Oberfläche trocken, streuen Sie eine Schicht Talkumpuder und klopfen Sie dann mit einem kleinen Hammer auf die nicht funktionierende Oberfläche der Teile. wenn die Teile Risse aufweisen Als das in den Riss eingetauchte Öl durch die Vibration heraussickerte, zeigte das Talkum am Riss gelbe Linienmarkierungen.
(2) Fluoreszenzanzeigeverfahren: Waschen Sie zuerst die Oberfläche des geprüften Teils, erwärmen Sie es 10 Minuten lang mit einer UV-Lampe, sodass die Oberfläche des Werkstücks bei Betrachtung unter der UV-Lampe dunkelviolett ist, und tragen Sie dann die Fluoreszenzanzeige gleichmäßig auf Flüssigkeit auf der Arbeitsfläche des Teils, Kann gelbgrüne Fehlerspuren aufweisen.
(3) Fehlererkennungsverfahren: Magnetpulverprüfung, Ultraschallprüfung, Durchstrahlungsprüfung. Es wird hauptsächlich verwendet, um die inneren Fehler von Teilen und die Qualität von Schweißnähten zu messen.
(4) Wucht des Rotors
1. Arten der Rotorunwucht
(1) Statische Unwucht: Die Unwucht am Rotor lässt sich in eine Fliehkraft integrieren, die bei Rotation des Rotors nur eine Fliehkraft erzeugt, und in einem statischen Zustand ermittelt werden, der als statische Unwucht bezeichnet wird.
(2) Dynamische Unwucht: Wenn zwei Unwuchten gleicher Größe und entgegengesetzter Richtung, aber nicht auf demselben Durchmesser auf einem Rotor synthetisiert werden können, kann der Rotor im statischen Zustand ausgewuchtet werden, erzeugt jedoch eine Unwucht wenn rotierend. Ein ausgeglichenes Kräftepaar, das nicht im statischen Zustand, sondern nur im dynamischen Zustand bestimmt werden kann, wird als dynamische Unwucht bezeichnet.
(3) Mischunwucht: Wenn an einem Rotor sowohl statische als auch dynamische Unwucht vorliegt, spricht man von Mischunwucht.
2. Das Gleichgewicht des Rotors
Um die Unwuchtkraft bzw. Kopplung am Rotor zu eliminieren, muss die Lage und Größe der Unwuchtmasse gemessen und anschließend versucht werden, diese auszuwuchten. Dieser Vorgang wird Rotorauswuchten genannt. Im Allgemeinen kann es in statisches Gleichgewicht und dynamisches Gleichgewicht unterteilt werden.
(1) Statisches Auswuchten: Das Verfahren, bei dem die unausgeglichene Masse und Ausrichtung des Rotors unter statischen Bedingungen gemessen werden kann und das Gewicht des Rotors durch Entlasten oder Erschweren eliminiert werden kann, um den Rotor auszuwuchten, wird genannt statisches Gleichgewicht.
(2) Dynamisches Auswuchten: Die Position der Unwuchtmasse des Rotors kann nur unter dynamischen Bedingungen bestimmt werden, und die Position und Größe der Wuchtmasse sollte bestimmt werden. Diese Methode, das Gleichgewicht zu finden, wird als dynamisches Gleichgewicht bezeichnet. Das dynamische Gleichgewicht kann nicht nur das dynamische unausgeglichene Kraftpaar eliminieren, sondern auch die statische unausgeglichene Zentrifugalkraft eliminieren, sodass es verwendet werden kann, um das Gleichgewicht verschiedener zylindrischer und konischer Rotoren zu finden.
(5) Gesamtinspektion der Ausrüstung
Die Gesamtinspektion der Ausrüstung ist eine umfassende Qualitätsbewertung nach der Reparatur der mechanischen Ausrüstung und ein wichtiges Bindeglied, um sicherzustellen, dass die mechanische Ausrüstung nach der Lieferung eine gute Leistung, Sicherheit und Zuverlässigkeit aufweist. Die Gesamtprüfung umfasst Schritte wie Leerlauf-Probelauf, Belastungs-Probelauf und Nachlaufprüfung. Auch Druckprüfungen und Dichtheitsprüfungen sind für wichtige Geräte erforderlich.
1. Testbetrieb ohne Last: Überprüfen Sie zunächst die Verbindung, das Anziehen, die Schmierung, die Abdichtung und den Betrieb jedes Teils, testen Sie den Betrieb und die Funktion des Steuersystems, des Einstellsteuersystems und der Sicherheitsvorrichtung, nehmen Sie die entsprechenden Einstellungen vor und überprüfen Sie die Anzeigen verschiedener Instrumente gleichzeitig Ob die Situation den vorgegebenen Standards entspricht. Wenn die Leistungsprüfung der Baugruppe nicht durchgeführt wurde, muss der Probelauf in Teilen durchgeführt werden, und die Belastungsprüfung darf nicht durchgeführt werden, bis die bei der Prüfung festgestellten Fehler und ungewöhnlichen Geräusche, Temperaturanstieg, Sprünge usw. festgestellt wurden Lauf werden eliminiert.
2. Belastungstestlauf: Der Belastungstestlauf wird durchgeführt, nachdem der Leerlauftestlauf normal ist. Durch den Belastungsprobelauf feststellen, ob dynamische Leistung, wirtschaftliche Leistung, Betriebsbedingungen der Maschine und die Funktionen von Bedien-, Einstell-, Kontroll- und Sicherheitseinrichtungen den betrieblichen Anforderungen genügen.
3. Inspektion nach dem Probebetrieb: Nach dem Belastungsprobebetrieb ist es notwendig, aktiv zu prüfen, ob es Verformung, Lockerheit, Überhitzung, Beschädigung usw. jedes Teils gibt, und gleichzeitig die Abdichtung der relevanten Teile und der Kontakt von Reibflächen.
4. Druckprüfung und Dichtheitsprüfung der Ausrüstung:
(1) Hydraulischer Test: Wird normalerweise verwendet, um die Kompaktheit und Festigkeit von Schweißnähten und Verbindungen zu überprüfen. Als Medium wird in der Regel Wasser verwendet, daher auch hydraulische Prüfung genannt.
(2) Luftdruckprüfung: Bei Behältern, die aus institutionellen Gründen keine Spuren von Restflüssigkeit enthalten dürfen, wird die Luftdruckprüfung zur Erkennung verwendet.
(3) Dichtheitsprüfung: Bei verschiedenen Druckbehältern, die Gas oder Flüssigkeit speichern, sollte die Dichtheitsprüfung der Schweißnaht durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass keine Undichtigkeiten auftreten. In der Regel können Methoden wie Luftdichtheitstest, Kerosinlecktest und Ammoniakpenetrationstest verwendet werden.
Haben Sie spezielle Fragen zu denBearbeitungsdienste? Kontakt aufnehmen!Unsere Vertriebsingenieure werden von Anfang bis Ende mit Ihnen zusammenarbeiten, um sicherzustellen, dass Ihr Projekt Ihren Anforderungen entspricht.
Ebenfalls,Yogiist ein professioneller Hersteller fürBergbauausrüstung, CNC-Werkzeugmaschinen, undMaschinenteileseit über 20 jahren.
